Vakuum-Gießen

Das Vakuum-Gießen ist das am häufigsten eingesetzte Folgeverfahren für die Stereolithographie. Mittels Vakuum-Gießen werden in der Regel ca. 3 bis 20 Teile aus einer Form gefertigt. Ab ca. 15-20 Teilen fängt das Silikon an zu verspröden. Die Ausbringung ist außerdem abhängig vom eingesetzten PU-Harz und der Bauteilgeometrie.
Die Teile sind in Form und Material seriennah.

In der so entstandenen Form können dann mit Gießharzen oder Werkstoffen, die bei niedrigen Temperaturen vergiesbar sind, weitere Modelle gefertigt werden. Die Form kann dabei je nach Modell und Abgussmaterial bis zu 20 mal wiederverwendet werden (in Ausnahmefällen noch öfter), bis sie durch Abnutzung unbrauchbar wird. Außer den Gießharzen wie Polyurethanen und Epoxiden ist auch der Einsatz von Wachs möglich.

Die Vorteile für Sie in Stichpunkten:

• Kostengünstiges und schnelles Verfahren für kleine Stückzahlen.
• Seriennahes Material einsetzbar.
• Verschiedene Materialien können in einer Form gegossen werden.
• Modelle können auch Hinterschnitte aufweisen
• Einlegeteile können umgossen werden.
• Feine Details können abgebildet werden.
• Formschrägen müssen noch nicht am Teil vorhanden sein.
• Lackieren, bedrucken, bedampfen ist möglich !

Ausgehend von einem Urmodell, das meistens ein RP-Model ist, oder aus beliebigem Material wie Holz, Metall oder Kunststoff bestehen kann, wird zunächst ein Silikon-Gießwerkzeug hergestellt. Nach Anbringen von Anguss und Trennung wird das Urmodell in einen Gießkasten positioniert. Evakuierte Silikonmasse wird um das Modell gegossen. Das Aushärten der Form kann mit Raumtemperatur oder in einem Wärmeofen geschehen. Nach vollständiger Aushärtung des Silikons kann das Modell aus der Gießform entformt werden.

Die Palette an verfügbaren Gießharzen reicht von Gummi ähnlichen – bis sehr zäh und harten Materialien. Die Eigenschaften von Serienwerkstoffen wie ABS, PC, PE, PA oder eben Gummimaterialien wie z.B. Sandoprene werden annähert erreicht. Durch die richtige Auswahl von PU-Gießharzen bieten wir Funktions- oder Designmuster mit optischen und mechanischen Eigenschaften die dem Serienteil in nichts nachstehen.

Da die Silikonform sehr flexibel ist, ist es möglich auch noch einige Hinterschneidungen zu entformen.

Zur Erstellung von Silikonformen werden die Urmuster, die im STL- oder FDM-Verfahren hergestellt wurden, herangezogen.
Je nach Komplexität des Teiles sind 15 bis 25 Abgüsse möglich.
Die immer größere Auswahl von Gießharzen ermöglicht es, seriennahe Prototypenteile im Vakuumguss zu erstellen.